嵩基新材料

登封市嵩基新材料科技有限公司

新闻中心

NEWS CENTER

资讯分类
新闻中心
登封市嵩基新材料科技有限公司—“超细粉应用技术交流会”胜利召开

登封市嵩基新材料科技有限公司—“超细粉应用技术交流会”胜利召开

登封市嵩基新材料科技有限公司 “超细粉应用技术交流会”胜利召开   2022年6月14日上午,由嵩基新材料科技有限公司主办的“超细粉应用技术交流会”在嵩基新材料顺利举行。        中原神鹰物流有限公司、天瑞集团禹州有限公司浅井分公司、天瑞集团禹州有限公司、天瑞集团临汝分公司、登封市中联登电水泥有限公司、登封市嵩基水泥有限公司、中交四公局焦平高速项目、郑州筑友智造科技有限公司、河南城源住宅有限公司、许昌兴旭建材有限公司、禹州市涵宇贸易有限公司、许昌市星标建设工程有限公司、登封市腾达混泥土有限公司等十多个单位嘉宾代表参加了本次的技术交流大会。       交流会上,首先是嵩基新材料有限公司的总经理屈松杰进行热情诚挚的欢迎致辞,其次,嵩基新材料副总经理张其林详细介绍了《超细粉在混凝土中的应用》,通俗易懂的语言,丰富精彩的ppt,以及应用中丰富的经验,使在场的各位不仅了解了嵩基新材料的产品,更多的也认识到嵩基文化,企业使命等诸多内容,使得分享更加明确和受益匪浅。而后,嵩基水泥研发中心屈素梅主任分享了《水泥粒度控制方法及应用》,更优质更全面的介绍了产品应用和使用规划,交流提问环节,总经理屈松杰,副总经理张其林,嵩基水泥屈素梅主任等对现场的提问及需解决的应用技术问题做了深入技术交流和解答,并对其提出合理化方案,会上大家畅所欲言,发表自己的见解,在思想碰撞中学习,茅塞顿开中积淀收获。                                                          副总经理张其林介绍超细粉在混凝土中的应用                                                                                                                                   研发中心屈素梅主任分享水泥粒度控制方法及应用       “吾生有涯,知而无涯”,嵩基新材料是个年轻的企业,在科技发展的日新月异的时代里,树立了终身学习的思想,求而不辍,适应新发展,在屈松杰总经理的带领下,更加焕然一新。希望此次的交流会使参会的嘉宾不虚此行,共同进步!
Release time : 2022-06-19 Click : 0
水泥磨加球前后对比分析和措施

水泥磨加球前后对比分析和措施

一、存在问题 1.通过预粉磨系统二次取样,出辊物料0.9mm筛余超控制范围14.0%以上,0.2mm筛余超控制范围10-0%以上。80um筛余超控制范围7.0%以上,旋风筒80um筛余超控制范围8.0%以上。入磨0.2mm筛余达4.0%以上(按要求磨机最好无0.2mm物料入磨)。入磨45um筛余超控制范围10.0%以上。 2.通过粉磨系统二次取样,出磨80um仅仅比 入磨80um下降5.0%左右,出磨45um比入磨45um下降9.0左右。4.通过对1#磨颗粒级配发现:1um筛余累积6.34%<3um筛余累积19.95%,<=45um筛余累积93.31%,3-32um筛余累积63.72%,32-65um筛余累积15.52%,>80um筛余累积0.03% 二、原因分析 1.物料变化 a.通过观察预粉磨物料筛余内大颗粒熟料系黄心料,它结构致密,异常坚硬,易磨性差。b.易磨性系数高的粉煤灰供货紧张。自产石灰石未做含泥量分析,全凭视觉判断,导致质量不稳定,进厂瑞华煤渣内含较大的杂质大块未及时清理。 2.通风性变差 a.入V选出风部阻力大,影响细粉收集。因安全问题,入旋风筒内部积料近一年未清理 b.磨内2仓磨尾篦板外三圈被碎球堵死,致使篦缝面积减小,由此带出通风面积变小,通风阻力增大,通风不畅,细粉通过量减小,过粉磨现象严重。c.人字分管堵死1/4,影响预粉磨符合标准要求细粉磨收集,导致入磨45um筛余严重超标。(附图)d.循环风机叶轮磨损严重(附图)实际风量不足。 e.循坏负荷率过高(两次取样均超过230%)说明物料在磨内停留时间短,被粉磨的程度不足,出磨物料中细粉含量偏低,磨机台时产量的提高受到限制。 f.筛余降过低说明隔仓板通孔率偏低或通风量不足。 g.水泥颗粒级配不合理:从7月份送检的我公司水泥颗粒级配与最佳水泥颗粒分布存在较大误差,1um筛余达6.34%。它在不到1d的时间内水化完全,因而对水泥强度的增进率几乎不起作用,<3um筛余达16.95%,<3um的细颗粒因此比表面积大,使需水量增加。最佳颗控制在10.0%以内,3-32um筛余63.72%。3-32um筛余最佳颗粒在65%以上,几项重要颗粒级配数据均未达标,看数据且存在严重过粉磨现象。 3.入磨物料过粗 a.从二次检测入稳流仓0.2mm筛余来看。入V选物料料柱过于集中在两侧,不能形成均匀料幕,(25日检测左侧89.08%,中间80.9%,右侧91.72%,29日检测左侧96.75%,中间88.04%右侧97.20%) b.从二次检测出辊物料0.9mm以上筛余超标来看,辊压机两侧侧挡板调整不到位或磨损严重。 c.从二次检测0.2mm。80um筛余来看辊面检测及辊缝压力等调整不及时。 4.入磨物料温度过高 入磨物料长期在120摄氏度以上,水泥细粉因温度高产生静电反应,吸附在研磨体及衬板上形成垫层,大大影响粉磨效率。 5.合理掺加助磨剂 1#磨未掺助磨剂前磨PO台产降至210t/h。比表面积低,循坏风和主排风拉不动,磨头跑灰,现场检查熟料称温度达150摄氏度以上,为了拉动循坏风及主排,被迫关小冷风阀,却导致辊压机磨机滑履温度,跑高报警,有效果,但不明显。经请示分厂及质控处领导后,助磨剂添加量由0.10%增加到0.11%,2小时后PO台产达220t/h,45um筛余5.4%比表336m2/kg.结果出来后,我对系统用风进行调整,30min后,出磨斗提电流由169.9A至159.2A.选粉机电流有250A降至239.4A,主收尘压差由2300Pa降至2250Pa.台产有220t/h增加到222t/h,熟料配比由80%降至79.5%。 由于入磨物料温度较高,磨内物料发生静电反应。 6.研磨体数量过少 一般情况下,研磨体的装载量是允许在一定范围内波动的,在这个范围内是不会影响台产的波动不大,但是没有及时补加研磨体,当数量下降到一定程度后,台产会大幅下降。 众所周知,研磨体的运动状态分为三种:a.泻落式运动状态,b.抛落式运动状态,c.圆周式运动状态。一般情况下装载量在25%以下是处于泻落式运动状态的,研磨体仅仅对物料仅有研磨作用。装载量在25%-45%之间是处于抛落式运动状态的,研磨体对物料有研磨和击碎作用,装载量在45%以上是处于圆周式运动状态的,研磨体仅对物料起研磨作用,圆周式运动状态因研磨体处于圆周式旋转,电耗高,威胁机械设备安全,台产提升有限被高度受限,电耗低,受入磨细度偏低,易磨性好的这类企业喜爱,因入磨细度低,易磨性好,这类企业有些甚至不要一仓的钢球击碎物料作用而取消一仓,绝大多数企业采用钢球抛落式运动状态,因磨机要提高产量,应尽可能提高磨机的装载量。 我国大型管磨设计填充率在30%左右,欧洲可达到35%-38%,美国达40%-42%,欧美发达国家一个粉磨站最多能生产70多个品种水泥,我国最多能生产10多种水泥品种,这与高装载量有密切关系,高料位需要高的填充率,磨机在粉磨时,物料一方面受到研磨体的冲击作用,海螺集团综合台产高的企业济宁,六安海螺填充率均达到32%。 而我公司长期入磨物料易磨性差,入磨物料温度高,入磨物料细度粗,粉煤灰供应紧张,但一仓填充率仅22%左右,二仓填充率仅23%左右,仅对物料起研磨作用,冲击作用减弱,加上我公司建厂以来很少对磨内废旧钢球进行筛选,济宁海螺每年都利用淡季检修期间对废旧钢球进行筛余,仅今年4月份检修就筛选变型,失圆率高的碎球达8t,我这个月组织对1#磨2仓废旧钢球进行筛选,8袋钢球里面就有2袋废旧变型失圆率高的碎球。(附图) 三、采取措施 1.利用检修尽快安装双曲线下料装置,减轻入辊物料边缘效应。 2.针对料饼密实难分散,在出辊压机入循坏斗提溜子及V选内部焊几排打散棒。 3.针对入稳流仓物料偏料严重问题对严重磨损打散板进行更换。 4.加强磨机工艺检查: 1)每星期对V选镏子,打散板,辊压机,选粉机内部检查一; 2)每半月对旋风筒内部循环风机内部积灰清理一次; 3)每半月对磨机篦缝清理一次,每次停机(停机4h以上)对物料通道检查一次; 4)每年对磨机进行倒球筛选一次; 5)磨机运行时间每2小时对熟料出库检查一次; 6)每4小时对磨运行工艺线检查一次; 7)每天对进厂混合材进行检查一次; 8)加强与中控联系,出现异常及时调整。 5.对于合理掺加助磨剂,已试验效果较好,由于前期入磨物料温度达150摄氏度以上,而助磨剂使用控制温度在110摄氏度以下,同时助磨剂添加位置就在熟料下料口,导致助磨剂大量挥发,为了解决此问题,只能增加剂量(后期助磨剂添加位置需移位)。 但是助磨剂添加量不能一成不变,应根据现场实际调整添加量,如入磨温度偏高或磨高标号水泥时,应增加助磨剂剂量,磨低品种水泥时降低剂量。国家助磨剂添加量控制标准是0.3%,我们只要控制在0.15%以下没问。我建议磨M32.5水泥时,甚至可低于0.1%,磨高标号水泥或物料温度较高时,助磨剂可调整至0.12%-0.15%之间,具体看磨况。 添加助磨剂时,如果出磨设备出现冒灰现象,应减少添加量,如比表连续不合格,风拉不动时,应增加助磨剂剂量。 所以,合理添加助磨剂有利于降低磨内温度,提高台产,因助磨剂表面活性分子吸附在水泥颗粒表面减少了细颗粒之间的聚集,与研磨介质部件间黏糊,提高了粉磨效率。 6.研磨体数量过少:利用停机检修时,对钢球进行筛选,对变型失圆率高的碎球进行筛选,增加钢球圆形度,对磨机进行重新钢球级配适当提高填充率。
Release time : 2022-11-25 Click : 0
混凝土起砂怎么办?

混凝土起砂怎么办?

       起砂是常见的一种混凝土缺陷, 本文就重点分析了混凝土起砂的原因、处理办法及相应的预防措施。商品混凝土的出现有利于控制混凝土质量, 高质量、高效率、高速度的新型建筑生产模式对于建筑施工是一次革命。商品混凝土在房屋及道路等结构应用中, 常会发现混凝土表层的水泥基体松散, 露出砂子使得结构强度降低, 这一混凝土缺陷称为混凝土起砂。混凝土起砂不仅影响混凝土建筑的结构质量, 而且影响外观质量, 如果形成大面积起砂, 则会导致建筑工程质量大幅降低, 这是建筑施工中常见的质量纠纷问题。混凝土表面起砂通常表现为: 混凝土强度降低, 表面平整度差, 混凝土受到扰动后, 表面有松散粉末或细碎骨料脱落。随着扰动时间的增加, 表面破损较为严重, 露出石子等粗骨料, 甚至结构表面出现大范围缺损。混凝土起砂的主要原因为: 混凝土原材料选材、质量问题及配合比不合理, 混凝土施工管理不严格及后期养护出现问题等。目前, 为避免起砂产生, 从混凝土原材料的选择、质量及配合比, 到混凝土施工过程中都应严格管理, 控制施工质量。随着对起砂这一缺陷的预防和处理措施的加强, 混凝土强度及外观质量会不断得到改善。 1 工程实例 江苏某工程在竣工后不久, 就发现楼地板及梁表面出现起砂 , 之后施工单位对起砂的部位进行后期砂浆抹灰处理, 但处理后较短时间内, 抹灰位置的砂浆层脱落, 露出砂子。根据这几年遇到的混凝土起砂的缺陷, 本文将从混凝土起砂的原因、起砂的处理措施及预防措施等方面对混凝土起砂这一缺陷进行探讨, 在已有的研究基础上进行总结。   2 混凝土起砂原因分析 研究表明:起砂的主要原因是混凝土泌水, 造成混凝土表层水灰比过大, 水化较充分所致。而影响混凝土泌水的主要原因是原材料、配合比、施工与养护等因素。 2. 1 原材料原因 1) 水泥强度等级低, 未使用要求的水泥强度等级, 导致浇筑后的混凝土强度不达标; 或者使用超过保质期的水泥, 水泥超过保质期后, 由于自身吸水, 使水泥受潮结块, 使得水泥的强度等级降低。在外力作用下, 混凝土表面出现剥落, 形成起砂。由于选择水泥品种的原因, 造成混凝土起砂, 不同的水泥品种和易性差异也较大, 如在道路中应选用硅酸盐水泥, 而选用复合硅酸盐水泥进行混凝土搅拌, 从而造成混凝土起砂。其原因为: 复合硅酸盐水泥中混合材掺量大大高于硅酸盐水泥, 选用复合硅酸盐水泥进行混凝土配制时, 在浇筑捣固过程中, 粉煤灰等密度较轻的混合材易上浮到混凝土表面, 使得表层混凝土强度降低, 严重时会造成混凝土表层不能正常凝结、硬化。 2) 砂等细骨料细度模数高, 粒径大, 孔隙率大。在相同水泥用量的情况下, 混凝土的密实度则相对较低, 因而强度也较低。并且砂等细骨料越粗越容易使得混凝土出现离析、泌水, 从而使得混凝土表面的强度降低, 造成混凝土起砂现象。相反, 砂等细骨料越细, 需要的水泥浆体越多, 在相同的水泥用量下, 砂子等细骨料过细, 则会出现离析等现象, 使得混凝土强度降低, 形成起砂现象。 3) 砂的颗粒级配也是影响混凝土起砂的重要原因, 砂的级配较差, 空隙大, 在水泥用量不变的情况下, 空隙需要大量的水泥浆体填充, 造成部分骨料未能被浆体包裹, 使得混凝土强度较低, 导致混凝土表面起砂。 4) 水灰比过大, 水泥用量过少, 表面发生泌水现象, 造成砂浆或细石混凝土的强度下降, 容易起砂。 5) 混凝土中外加剂掺量过量, 会造成新拌混凝土大量泌水, 大量自由水泌出混凝土表面, 影响水泥的正常凝结硬化, 造成起砂。 6) 粗、细骨料含泥量较大, 严重影响水泥早期水化, 使得混凝土泌水, 造成起砂。其原因为: 骨料中的泥土包裹水泥颗粒, 水与水泥颗粒不能完全接触, 延缓水泥水化。 2. 2 施工原因 1) 模板原因 用于混凝土工程的模板间接缝不严实, 在混凝土浇筑振捣后水泥浆会从模板的缝隙处漏出, 使得混凝土表面的骨料缺少水泥浆包裹而形成起砂。在现场施工中发现, 还有一部分起砂是由于模板上残留的砂浆等污物造成的。 2) 振捣过度 混凝土振捣是以混凝土表面平整且基本不再出现气泡, 表面出现水泥浮浆为宜。但施工人员违反施工要求将振动棒插到一个位置不动, 在振捣充分后也不关闭振捣设备, 造成混凝土局部过振。再者, 在混凝土浇筑过程中, 混凝土流动性不足, 为取得好的振捣效果, 施工人员往往增加振捣强度及时间。这些错误的振捣方式都有可能使混凝土出现离析, 造成起砂。 3) 雨天施工 雨天进行混凝土浇筑时很难防止雨水进入模板中, 雨水进入正在浇筑的混凝土中, 会使得水泥浆变稀, 从而造成混凝土的水灰比被动提高。或者混凝土表层的水泥尚未硬化, 表面就受到雨水的冲刷, 致使未硬化的混凝土表面水灰比增大或水泥浆流失, 形成起砂。 4) 养护不当 浇筑后的混凝土养护时间过早, 混凝土中的水分较多, 从而导致混凝土水灰比变大, 造成起砂。而混凝土养护时间过长, 也会使得混凝土起砂。其原因为:水泥水化时, 大量水化热不能及时地散发使得混凝土中的水分大量蒸发, 混凝土处于缺水状态, 从而减缓混凝土的硬化速度, 造成混凝土强度与耐磨性都明显降低。养护不充分, 暴晒或大风等在混凝土养护中遇到的问题都会导致混凝土表面得不到充分水化, 导致强度较低, 形成起砂。 5) 冬期施工 在没有保温措施的冬季进行施工, 混凝土在施工过程中容易受冻, 使得表面强度降低, 并且在混凝土受冻后, 其体积膨胀, 而在解冻后膨胀的混凝土不能恢复, 使得混凝土的孔隙率变大, 表面形成松散的颗粒, 大大降低了表面的强度, 经过扰动后就会起砂。   3 混凝土表面起砂处理方法 处理混凝土表面起砂的主要做法为: 将起砂的位置清理到结构层, 之后根据具体工程采用适宜的方法对起砂的部位进行修补加固。具体做法如下。 1) 清理 对混凝土表面起砂的区域, 应先将表面的浮尘及浮浆清理干净, 并且用水冲洗。然后对清理后的混凝土进行打磨, 打磨到坚硬的表面为止。 2) 修补 先将打磨出来的浮尘清理干净, 然后用水冲洗,等晾干后,采用一种液体水溶性的混凝土密封固化剂对起砂部位进行处理, 这种硬化剂通过渗透起作用, 进入混凝土中形成致密结晶体, 从而提高混凝土的强度。   4 起砂的预防方法 1) 控制原材料 选择适宜的水泥、合理的骨料级配, 原材料应干净无杂质, 选择适宜的水灰比。 2) 控制施工工艺 混凝土施工过程中应严格管理, 避免违规操作, 浇筑后的混凝土应加强养护, 确保混凝土的正常凝结固化。避免雨天施工, 广泛推广使用透水模板布, 在冬期施工应注意混凝土浇筑过程及浇筑后养护过程的保温。   5 结语 在混凝土的各个环节, 避免混凝土成型后出现起砂缺陷。严格控制原材料的选取及配制, 施工过程中严格控制施工条件、程序及要求, 后期养护要按规范要求严格执行。消除混凝土起砂的原因, 提高混凝土的性能, 使结构更可靠。发生起砂的混凝土应按正确的方法进行消除缺陷, 切勿只进行简单的表面抹灰处理, 对缺陷进行掩盖。
Release time : 2022-11-25 Click : 0
没想到混凝土表面总起粉,竟和它有关!

没想到混凝土表面总起粉,竟和它有关!

一、混凝土表面起粉的原因分析及措施 1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松,强度偏低。 导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面: 混凝土表层的水灰比大于混凝土内部,表层水化产物之间搭接不致密,空隙率大;     混凝土养护不当,施工早期水分散失过快,形成大量的水孔,表层的水泥得不到足够的水分进行水化。 2、检测混凝土表层中水泥的水化程度,可帮助判别“起粉”的原因:表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致,表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。 3、影响混凝土表层水灰比的因素 (1)混凝土的配合比 混凝土的水灰比越大,水泥凝结硬化的时间越长,自由水越多,水与水泥分离的时间越长,混凝土越容易泌水。 混凝土中外加剂掺量过多,或者缓凝组分掺量过多,会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析,大量的自由水泌出混凝土表面,影响水泥的凝结硬化,混凝土保水性能下降,导致严重泌水。 (2)混凝土的组成材料 砂石集料含泥较多时,会严重影响水泥的早期水化,黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒,延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结,从而加剧了混凝土的泌水 砂的细度模数越大,砂越粗,越易造成混凝土泌水,尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大:细颗粒越少、粗颗粒越多,混凝土越易泌水 矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能,若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多,则易造成混凝土的泌水。 用磨细矿渣作掺和料,因配合比中水泥用量减少,矿渣的水化速度较慢,且矿渣玻璃体保水性能较差,往往会加大混凝土的泌水量。 粉煤灰过粗,微细集料效应减弱,会使混凝土泌水量增大。 水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。水泥的凝结时间越长,所配制的混凝土凝结时间越长,且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长。 在混凝土静置、凝结硬化之前,水泥颗粒沉降的时间越长,混凝土越易泌水; 水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(<5um)含量越少,早期水泥水化量越少,较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔,致使内部水分容易自下而上运动,混凝土泌水越严重。 (3)施工与养护 施工过程中的过振并不是将混凝土中密度较小的掺和料或混合材振到了混凝土的表面,而是加剧了混凝土的泌水,使混凝土表面的水灰比增大。 当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时,亦会造成混凝土表层的水灰比增大。 在混凝土的施工与养护过程中,太阳暴晒或天气非常干燥的时候,表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度,将导致表层水分大量挥发,表层水泥得不到充分的水化,建立不起足够的表面强度而产生起粉现象。 因此,施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整,保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。 4、如何避免混凝土表面出现起粉现象? 混凝土本身要具有较好的保水性,防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。 从配合比及组成材料的选择出发,要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺以及凝结时间要适宜。 砂石集料要符合国家质量要求,尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。水泥的凝结时间不宜过长,比表面积不宜过小,颗粒级配不宜过分集中。 施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析和泌水。 施工后要注意及时养护,既要防止混凝土表面硬化之前就被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大,又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失,尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土。 由于其早期强度较低,表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔,若不注意早期充分的湿养护,混凝土表层水分散失较快较多,表层水泥得不到充分的水化,亦会导致表层混凝土强度偏低,结构松散。通常,在混凝土接近终凝时,要对混凝土进行二次抹面或压面,使混凝土表层结构更加致密。     二、地面起砂的原因分析 1、水泥砂浆拌和物水灰比过大,降低了抹面层的强度; 2、不了解水泥硬化的基本原理,地面压光过早过迟; 3、养护不适当 水泥地面完成后,如果养护天数不够,在干燥环境中水分迅速蒸发,水泥的水化作用就会受到影响致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨性。 此外,地面浇水过早,也会导致大面积脱皮,砂粒外漏,使用后起砂; 4、水泥地面过早使用 水泥地面在尚未达到足够强度就上进行下道工序,使地面受到破坏,容易起砂; 冬季尤其严重(如开张普乐头用户在巷道中打地板,发现边部起砂,施工时间阴历正月底); 5、冻害 冬季施工未封闭门窗或无供暖设备,造成冻害,致使起砂、脱皮; 6、新抹地面冬季使用不当 冬季在新做的水泥地面房间内生火升温,燃烧时产生的二氧化碳气体是有害的,它和水泥砂浆面层接触后,与水泥尚未结晶硬化的氢氧化钙反应,生成碳酸钙。 阻碍水泥砂浆内水泥水化作用的正常进行,从而显著降低地面面层的强度,常常造成地面起砂; 7、原材料不符合要求 水泥强度低或用过期水泥,受潮与结块水泥,这种水泥活性低,严重降低面层强度和耐磨性能; 砂含泥量大。地面用砂含泥量超过10%,地面面层强度降低20-50%,粘结力差,严重造成地面起砂; 砂子过细。砂表面积大,拌合时需水量大,水灰比增大,强度降低。     三、水泥初凝与终凝时间间隔太短,为何容易起砂? 水泥地面浇筑完后,应掌握适当的面层压光时间。 如果面层压光时间过早,砂浆或混凝土表面会有一层游离水,不利于消除表面孔隙和气泡,会直接影响水泥表面的强度; 如果面层压光时间过晚,水泥已经凝结硬化,表面较干,此时压光会破坏水泥表面强度,影响水泥地面的耐磨性,面层也容易起砂; 如果水泥表面已终凝硬化,此时还洒水湿润并强行抹压,则会造成该处水泥表面结构破坏、强度降低,很容易导致起砂。 因此,水泥地面浇筑完后,要选择适宜的时机。应根据混凝土强度等级、温度、湿度等因素,掌握好表面抹压的时机。 早了压不实,而且混凝土表面会出现不规则的干缩裂缝;晚了压不平,不出亮光。 在初凝以后终凝以前(混凝土表面用手按有凹坑且不粘手以前)对水泥砂浆进行抹压平,这是保证混凝土表面密实、提高混凝土表面强度和防止混凝土表面起砂的重要步骤。 在收光次数上不宜超过3次,一般两次即可。而在不利条件下,比如冬季施工水泥地面时,宜一次成型,砂浆应干些。 要满足水泥在初凝以后、终凝之前进行收光的要求,就必须使水泥初凝与终凝时间有一定的时间间隔。 如果时间间隔太短,在一些大工程中,往往一次性施工的水泥地面很大,要想在短时间内全部完成水泥地面面层的收光、压光,往往办不到。     四、水泥砂浆地坪起砂的原因分析 1、砂浆稠度过大(即水灰比过大) 水灰比越大,水泥砂浆强度越低。所以在施工时用水量过多,将大大降低面层砂浆强度,走动后表面就会出现松散的水泥灰。 2、不了解水泥硬化的基本原理 工序安排不恰当,以及底层过干或过湿等,造成地面压光时间过早或过迟。 压光过早,水泥的水化作用刚刚开始,凝胶尚未全部形成,游离水分还比较多,还会出现表面游浮水,降低水泥砂浆面层强度; 压光过迟,水泥已终凝硬化,水泥砂浆表面层的毛细孔及抹痕无法消除,并且还会扰动已经硬化表面,这样就大大降低了面层强度和抗磨能力。 3、养护不当 水泥进入硬化阶段,水泥的水化作用还将继续,并且向水泥颗粒内部深入,水化作用越深入,水泥砂浆强度也不断提高。 水泥在水化作用时由于缺少水分而影响水化作用,就会减缓硬化速度甚至停止硬化,致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。 4、成品保护不力 水泥地面砂浆强度未达到一定强度就上人走动或进行下道工序施工,使地面遭受摩擦导致起砂。 水泥砂浆地坪或因受冻破坏黏结力,形成松散颗粒。 5、原材料不合要求 水泥标号低,砂子粒径过细也会出现水泥砂浆面层起砂。     五、水泥砂浆地坪空鼓 1、基层表面不干净及基层表面太光滑 在装饰施工过程中,一般是先顶棚、墙面,后地坪。故而在地坪施工时,基层表面有浮灰浆膜及其他建筑污物,尤其是室内粉刷的石灰砂浆,粘污在楼板上,极不容易清理干净。 这些表面浮灰严重影响基层与面层之间的粘结力。 基层表面太光滑,在现浇钢筋砼楼板浇捣成型过程中,砼表面处理不够平整粗糙,导致基层与面层粘结力不足,致使面层空鼓。 2、基层表面过于干燥或基层表面有积水 基层表面过于干燥,铺设砂浆后,致使砂浆失水过快而强度不高,再者基层表面过干,基层表面就会吸附一层粉层,这层粉层起到了面层与基层之间的隔离作用,致使基层与面层粘结不牢,致使空鼓。 3、操作时如刷浆时间过早 在施工水泥砂浆地坪时一般会在基层表面上刷一层素水泥砂浆,操作时如刷浆时间过早,所刷的水泥浆已风干硬化,不但没有增加粘结力,反而起到基层与面层之间的隔离作用。 如用先撒干水泥用扫浆法施工,就会导致水泥浆湿干不均,这是导致水泥地坪空鼓的隐患之一。     六、水泥砂浆地坪开裂的主要原因 主要是地坪面积大,水泥在硬化过程中体积收缩过大。 1、所用的水泥安定性差或刚出磨的热水泥 所用的水泥在凝结硬化时收缩量大,在同一楼层中采用不同品种或不同标号的水泥混杂使用,凝结硬化的时间及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。 2、砂子粒径过细或含泥量过大 砂子粒径越细表面积越大,吸附在砂子表面的水泥浆量将随之增加,所以在水泥用量不变的情况下,水泥砂浆的强度将降低。再者砂子中含泥量过大,水泥砂浆中泥土在硬化脱水过程中体积将收缩,致使地坪表面裂开。 3、养护不及时或不养护 水泥砂浆终凝后,水化作用还将延续,在温度高、空气干燥的季节里,若不养护或养护不及时,就会出现水泥面层干缩裂缝。 4、水泥砂浆过稀或搅拌不均匀 水泥砂浆过稀或搅拌不均匀,导致砂浆的抗拉强度降低。 水泥砂浆整体面层一旦受到拉应力,就会出现水泥面层开裂现象。 5、回填土质量差 回填土的土质差或夯填不实,使地面面层完成后,地面产生不均匀沉陷和裂缝,再有大面积地面未留施工缝及结构产生变形都会使地面面层开裂。
Release time : 2022-11-25 Click : 0
高性能混凝土配合比优化具体措施

高性能混凝土配合比优化具体措施

建筑行业是与人们的生活和生产过程紧密相关的一部分,建筑结构的安全和质量也直接影响到使用者的生活质量和安全。许多建筑企业对建筑经济利益的过度渴望导致建筑质量管理方面的能力降低,进而影响了整个项目的开发。在此过程中,高性能混凝土可在确保施工质量,增加混凝土结构的强度和工程质量以及建筑结构的稳定性方面发挥根本作用。通过应用最佳的配合比,可以从根本上改善项目的整体质量。 一.基于绿色高性能要求下混凝土的基本特点和性质 绿色高性能混凝土具有四个主要特征:可加工性,高强度,高耐久性和环境保护。 (1)可加工性。可加工性是高性能绿色混凝土的主要特征。绿色高性能混凝土具有致密而均匀的结构,适用于混合,运输,浇筑,振动和其他原材料结构,我们需要确保混凝土上不会发生离析,渗出,分层等问题。 (2)高强度。良好的配合比对混凝土的强度具有决定性的影响。当涉及混凝土成分的配合比时,水泥等原材料和硬化孔隙率对水泥混凝土的强度有重要影响。因此,在设计混凝土配合比时,水和胶凝材料的配合比在混凝土配合比中是计算的重要指标。另外,混凝土的早期强度并不是混凝土的整体强度,外部环境导致混凝土开裂并影响耐久性。 (3)高耐久性。混凝土结构的耐久性包括抗冻性,抗碱性聚集体,抗渗性,抗碳化性,对氯离子的渗透性和抗侵蚀性,因此混凝土的高耐久性可以保证混凝土结构整体结构的可靠性。 (4)环保性。环境保护功能是指通过绿色环保概念和高性能混凝土的结合,可以节省能源和资源,是环境保护和可持续发展的综合体现。 在相同条件下,绿色高性能混凝土中的水泥用量要少于普通混凝土,而矿物外加剂的用量较大,这可以减少资源消耗和污染,符合现代的节能环保概念。     二 配合比设计原则 普通水泥混凝土的应用效果越来越差,高性能混凝土的应用变得越来越重要。配合比的设计通常主要基于普通混凝土的配合比的计算,从本质上讲,这就是优化和改善普通混凝土的配合比,这一工作包括许多方面,例如外加剂的使用,水流量的控制,砂的消耗,水与粘结剂的配合比等。此外,混合物的配合比设计必须充分整合其各种特性并严格遵守相关原则。首先,必须遵循混凝土的压实原理,意味着,处于塑性状态的混凝土的体积等于处于致密状态的混凝土组分的体积叠加;其次,在计算混合物的配合比时,必须遵守水与粘结剂比例合理的原理。随着水与粘合剂的比率增加,混凝土的强度可能会有所降低,该含量对混凝土的强度保证非常重要,必须遵守最低水泥含量的原则。   三 高性能混凝土在配合比设计时存在的问题 首先,骨料的配合比不合适。在混合掺合料工作中,粗骨料和细骨料及其各自的种类级配会影响混凝土的性能。因此,从具体的角度来看,有必要检查单元的类型和等级,并据此制定标准,严格控制骨料的混合比从而更好地控制混凝土中的空隙,以使结构满足实际要求。另外,混凝土生产企业生产出来的原材料可以也会存在某些问题,因为在混合混凝土时对粗骨料和细骨料的理解并不完整,尽管水泥的质量较高,但很难满足砂岩与规格之比的混凝土质量要求。混凝土的质量也会反映到骨料的水分含量不足上,单纯依靠技术人员的经验进行判断是非常不科学的,我们必须根据天气,气候和人为因素进行全面分析再决定。其次,缺乏设计标准也是高性能混凝土施工中的重要问题之一。普通混凝土的设计标准不适用于高性能混凝土,仅通过分析项目人员的经验就很难进行标准化的生产工作。在确定混凝土配合比时,要更加注意水和粘合剂的配合比。只有满足操作要求的水胶比才能更好地满足混凝土的强度和耐久性。第三,制造企业在生产过程中为了获取更大的成本收益降低了生产的标准配置,并且并生产过程中的质量控制工作也没有做到位。为了确保高性能混凝土结构的质量,必须对所有工作进行优化,并根据相关的工作标准进行全面的优化和分析,以便通过反复的校核从而发挥出更好的作用。 四 高性能混凝土配合比优化设计的具体措施 4.1 活性矿物细掺料的配置方法 在高性能混凝土中外加活性矿物细掺料,例如优质粉煤灰和二氧化硅。活性矿物细混合物分散在水泥中,这使得填充的水泥的孔能够被填充并且其结构得以优化,从而有效地改善了混凝土的抗渗性。同时,活性矿物外加剂可以代替部分水泥,以减少原始混凝土的水化热,从而有效地防止在水泥中产生裂缝。 4.2 检查原料质量 高性能混凝土的质量控制需要对原材料进行严格的质量控制。在初始阶段应仔细检查原材料的质量,并根据整个项目的要求进行适当的测试。混凝土材料包括粗骨料和细骨料,外加剂,水泥等,混凝土的强度和性能与原材料密切相关。审查和控制单位质量的工作要求员工了解工作的细节并执行工作的内容,检测对象包括骨料压碎值,骨料中污泥含量和骨料水平的指标。混凝土生产中的质量控制要求及时检查骨料中云母和氯离子的含量,在每个施工阶段结束时都需要及时进行检查工作,并且在检查完成后进行后续工作。值得注意的是,多重检测可以确保材料的检测结果更加准确。 4.3 科学设计配合比参数 在开发高性能混凝土配合比时,需要注意参数控制:水与粘合剂的比例,水泥与骨料的比例,砂率以及高效减水剂的量,所有这些都是关键控制要点。粘合剂与水的配合比的调节必须与高性能混凝土的性能相结合,即粘合剂水的比例低,随之而来就可以增加混凝土耐久性并降低渗透性。因此,在正常条件下,必须确保将高性能混凝土中水的粘结剂的配合比控制在0.40 以下。比如:强度C50 的水胶比应设置为0.37至0.33,强度C80 的水胶比应设置为0.28至0.24,强度C100的水胶比应设置为0.370.23〜0.19。在通过组合物的强度水平确定了水胶比之后,可以根据细粒矿物外加剂的类型和量来调节混凝土强度。浆骨比是指水泥与骨料的比率。通常,砂浆与骨料的体积比应为35:65。在该配合比下的强度,混凝土的可加工性,体积稳定性和其他指标都是理想的,高性能混凝土也可以处于更理想的状态。在强度等级为C50〜C70 的高性能混凝土配置中,20%至50%的水泥可用15%-30%的矿渣或优质粉煤灰代替,而C80 以下的混凝土可以为15%-35%的矿渣(优质粉煤灰)和5-10%的二氧化硅灰。控制砂速也直接影响混凝土的性能,通常,混凝土的强度会随着砂速的增加而降低。在这种情况下,应根据胶凝材料的总量,粗颗粒和细颗粒的等级以及运输要求来适当选择砂速。 4.4 高性能混凝土的耐久性 4.4.1 配置目标 在高性能混凝土构造过程中,与普通的混凝土构造方法有很大的不同,首先必须考虑的重要因素是混凝土的耐久性。混凝土的强度主要包括:抗冻性,渗透性和体积稳定性指标。由于大多数有毒有害物质都是通过水进入混凝土的,会对混凝土产生很大影响,因而抗渗性是影响高性能混凝土耐久性的最重要因素。 4.4.2 强度 混凝土的最基本特征是高强度。在高层建筑中,混凝土强度影响更大,如果水胶比率在0.4 之内,则通常可以将具有不同强度的混凝土转化为高性能混凝土。影响高性能混凝土强度和性能的两个常见因素是矿物质含量和水胶比。 4.4.3 外加剂 外加剂是指在混凝土搅拌之前或期间外加的物质,可以改善混凝土的整体性能。混凝土生产过程中可以使用多种外加剂,大多数情况下使用的是高效减水剂。但部分搅拌站会选择使用减胶剂,在正常的使用条件下,减胶剂用量应为总胶凝材料用量的0.6%,主要功效是改善商品混凝土的工作性能,以现在的水泥价格为核算,应该每方能节省3~5元左右。 五 结束语 由于普通的水泥混凝土在实际应用过程中越来越难以满足基本技术结构的要求,那么有效使用高性能水泥混凝土非常重要。在高性能混凝土的配合比设计中,必须有效地控制粉煤灰和水泥材料的量,以此有效改善混凝土的干缩和抗渗性,优化高性能混凝土的使用寿命并提高整体结构的质量。
Release time : 2022-10-24 Click : 0
混凝土表面起粉起砂都是因为什么?

混凝土表面起粉起砂都是因为什么?

一、混凝土表面起粉的原因分析及措施 1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松,强度偏低。导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面:   1)、混凝土表层的水灰比大于混凝土内部,表层水化产物之间搭接不致密,空隙率大;        2)、混凝土养护不当,施工早期水分散失过快,形成大量的水孔,表层的水泥得不到足够的水分进行水化。   2、检测混凝土表层中水泥的水化程度,可帮助判别“起粉”的原因。 表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致,表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。   3、影响混凝土表层水灰比的因素 3.1混凝土的配合比 3.1.1混凝土的水灰比越大,水泥凝结硬化的时间越长,自由水越多,水与水泥分离的时间越长,混凝土越容易泌水。   3.2.2混凝土中外加剂掺量过多,或者缓凝组分掺量过多,会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析,大量的自由水泌出混凝土表面,影响水泥的凝结硬化,混凝土保水性能下降,导致严重泌水。   3.2混凝土的组成材料 3.2.1砂石集料含泥较多时,会严重影响水泥的早期水化,黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒,延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结,从而加剧了混凝土的泌水   3.2.2砂的细度模数越大,砂越粗,越易造成混凝土泌水,尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大:细颗粒越少、粗颗粒越多,混凝土越易泌水   3.2.3矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能,若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多,则易造成混凝土的泌水。用磨细矿渣作掺和料,因配合比中水泥用量减少,矿渣的水化速度较慢,且矿渣玻璃体保水性能较差,往往会加大混凝土的泌水量。   3.2.4粉煤灰过粗,微细集料效应减弱,会使混凝土泌水量增大。   3.2.5水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。水泥的凝结时间越长,所配制的混凝土凝结时间越长,且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长,在混凝土静置、凝结硬化之前,水泥颗粒沉降的时间越长,混凝土越易泌水;水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(<5um)含量越少,早期水泥水化量越少,较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔,致使内部水分容易自下而上运动,混凝土泌水越严重。   3.3施工与养护 3.3.1施工过程中的过振并不是将混凝土中密度较小的掺和料或混合材振到了混凝土的表面,而是加剧了混凝土的泌水,使混凝土表面的水灰比增大。   3.3.2当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时,亦会造成混凝土表层的水灰比增大。   3.3.3在混凝土的施工与养护过程中,太阳暴晒或天气非常干燥的时候,表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度,将导致表层水分大量挥发,表层水泥得不到充分的水化,建立不起足够的表面强度而产生起粉现象。   3.3.4因此,施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整,保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。   4、如何避免混凝土表面出现起粉现象? 4.1混凝土本身要具有较好的保水性,防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。从配合比及组成材料的选择出发,要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺以及凝结时间要适宜。砂石集料要符合国家质量要求,尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。水泥的凝结时间不宜过长,表面积不宜过小,颗粒级配不宜过分集中。   4.2施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析和泌水 4.3施工后要注意及时养护,既要防止混凝土表面硬化之前就被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大,又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失,尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土,由于其早期强度较低,表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔,若不注意早期充分的湿养护,混凝土表层水分散失较快较多,表层水泥得不到充分的水化,亦会导致表层混凝土强度偏低,结构松散。通常,在混凝土接近终凝时,要对混凝土进行二次抹面或压面,使混凝土表层结构更加致密。 二、地面起砂的原因分析 1、水泥砂浆拌和物水灰比过大,降低了抹面层的强度。   2、不了解水泥硬化的基本原理,地面压光过早过迟。   3、养护不适当,水泥地面完成后,如果养护天数不够,在干燥环境中水分迅速蒸发,水泥的水化作用就会受到影响致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨性。此外,地面浇水过早,也会导致大面积脱皮,砂粒外漏,使用后起砂。   4、水泥地面过早使用。水泥地面在尚未达到足够强度就上人进行下道工序,使地面受到破坏,容易起砂。冬季尤其严重(如开张普乐头用户在巷道中打地板,发现边部起砂,施工时间阴历正月底)   5、冻害。冬季施工未封闭门窗或无供暖设备,造成冻害,致使起砂、脱皮。   6、新抹地面冬季使用不当。冬季在新做的水泥地面房间内生火升温,燃烧时产生的二氧化碳气体是有害的,它和水泥砂浆面层接触后,与水泥尚未结晶硬化的氢氧化钙反应,生成碳酸钙。阻碍水泥砂浆内水泥水化作用的正常进行,从而显著降低地面面层的强度,常常造成地面起砂。   7、原材料不符合要求 a、水泥强度低或用过期水泥,受潮与结块水泥,这种水泥活性低,严重降低面层强度和耐磨性能 b、砂含泥量大。地面用砂含泥量超过10%,地面面层强度降低20-50%,粘结力差,严重造成地面起砂。 C、砂子过细。砂表面积大,拌合时需水量大,水灰比增大,强度降低. 三、水泥初凝与终凝时间间隔太短为何容易起砂?   水泥地面浇筑完后,应掌握适当的面层压光时间。如果面层压光时间过早,砂浆或混凝土表面会有一层游离水,不利于消除表面孔隙和气泡,会直接影响水泥表面的强度。如果面层压光时间过晚,水泥已经凝结硬化,表面较干,此时压光会破坏水泥表面强度,影响水泥地面的耐磨性,面层也容易起砂。如果水泥表面已终凝硬化,此时还洒水湿润并强行抹压,则会造成该处水泥表面结构破坏、强度降低,很容易导致起砂。   因此,水泥地面浇筑完后,要选择适宜的收光时机。应根据混凝土强度等级、温度、湿度等因素,掌握好表面抹压的时机。早了压不实,而且混凝土表面会出现不规则的干缩裂缝;晚了压不平,不出亮光。在初凝以后终凝以前(混凝土表面用手按有凹坑且不粘手以前)对水泥砂浆进行抹压平,这是保证混凝土表面密实、提高混凝土表面强度和防止混凝土表面起砂的重要步骤。在收光次数上不宜超过3次,一般两次即可。而在不利条件下,比如冬季施工水泥地面时,宜一次成型,砂浆应干些。   要满足水泥在初凝以后、终凝之前进行收光的要求,就必须使水泥初凝与终凝时间有一定的时间间隔。如果时间间隔太短,在一些大工程中,往往一次性施工的水泥地面很大,要想在短时间内全部完成水泥地面面层的收光、压光,往往办不到。   四、水泥砂浆地坪起砂的原因分析   1、原因之一:砂浆稠度过大(即水灰比过大),水灰比越大,水泥砂浆强度越低。所以在施工时用水量过多,将大大降低面层砂浆强度,走动后表面就会出现松散的水泥灰。   2、原因之二:不了解水泥硬化的基本原理,工序安排不恰当,以及底层过干或过湿等,造成地面压光时间过早或过迟。压光过早,水泥的水化作用刚刚开始,凝胶尚未全部形成,游离水分还比较多,还会出现表面游浮水,降低水泥砂浆面层强度;压光过迟,水泥已终凝硬化,水泥砂浆表面层的毛细孔及抹痕无法消除,并且还会扰动已经硬化表面,这样就大大降低了面层强度和抗磨能力。   3、原因之三:养护不当。水泥进入硬化阶段,水泥的水化作用还将继续,并且向水泥颗粒内部深入,水化作用越深入,水泥砂浆强度也不断提高。水泥在水化作用时由于缺少水分而影响水化作用,就会减缓硬化速度甚至停止硬化,致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。   4、原因之四:成品保护不力,水泥地面砂浆强度未达到一定强度就上人走动或进行下道工序施工,使地面遭受摩擦导致起砂。水泥砂浆地坪或因受冻破坏黏结力,形成松散颗粒。   5、原因之五:原材料不合要求。水泥标号低,砂子粒径过细也会出现水泥砂浆面层起砂。 五、水泥砂浆地坪空鼓   1、原因之一:基层表面不干净及基层表面太光滑。在装饰施工过程中,一般是先顶棚、墙面,后地坪。故而在地坪施工时,基层表面有浮灰浆膜及其他建筑污物,尤其是室内粉刷的石灰砂浆,粘污在楼板上,极不容易清理干净。这些表面浮灰严重影响基层与面层之间的粘结力。基层表面太光滑,在现浇钢筋砼楼板浇捣成型过程中,砼表面处理不够平整粗糙,导致基层与面层粘结力不足,致使面层空鼓。   2、原因之二:基层表面过于干燥或基层表面有积水。基层表面过于干燥,铺设砂浆后,致使砂浆失水过快而强度不高,再者基层表面过干,基层表面就会吸附一层粉层,这层粉层起到了面层与基层之间的隔离作用,致使基层与面层粘结不牢,致使空鼓。   3、原因之三:在施工水泥砂浆地坪时一般会在基层表面上刷一层素水泥砂浆,操作时如刷浆时间过早,所刷的水泥浆已风干硬化,不但没有增加粘结力,反而起到基层与面层之间的隔离作用。如用先撒干水泥用扫浆法施工,就会导致水泥浆湿干不均,这是导致水泥地坪空鼓的隐患之一。   六、水泥砂浆地坪开裂的主要原因   主要是地坪面积大,水泥在硬化过程中体积收缩过大。 1、所用的水泥安定性差或刚出磨的热水泥。所用的水泥在凝结硬化时收缩量大,在同一楼层中采用不同品种或不同标号的水泥混杂使用,凝结硬化的时间及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。   2、砂子粒径过细或含泥量过大。砂子粒径越细表面积越大,吸附在砂子表面的水泥浆量将随之增加,所以在水泥用量不变的情况下,水泥砂浆的强度将降低。再者砂子中含泥量过大,水泥砂浆中泥土在硬化脱水过程中体积将收缩,致使地坪表面裂开。   3、养护不及时或不养护。水泥砂浆终凝后,水化作用还将延续,在温度高、空气干燥的季节里,若不养护或养护不及时,就会出现水泥面层干缩裂缝。   4、水泥砂浆过稀或搅拌不均匀,导致砂浆的抗拉强度降低,则水泥砂浆整体面层一旦受到拉应力,就会出现水泥面层开裂现象。   5、回填土质量差。回填土的土质差或夯填不实,使地面面层完成后,地面产生不均匀沉陷和裂缝,再有大面积地面未留施工缝及结构产生变形都会使地面面层开裂。
Release time : 2022-10-24 Click : 0
预热器、回转窑、篦冷机工作原理不知道?这里全讲清!

预热器、回转窑、篦冷机工作原理不知道?这里全讲清!

1.预热器及分解炉系统的工作原理 预热器及分解炉系统是一种生料悬浮预热、分解的理想设备,生料粉在悬浮状态下与高温气体充分混合、迅速传热,传热面积大热效率高,生料的升温速度快。生料由二级筒至一级筒管道喂入,随上升气流进入一级筒被收集,然后按照与系统高温气流相反的方向,依次经二级筒、三级筒、分解炉、四级筒,进行预热分解,分解率约达85-95%,最后由五级筒收集入窑,而高温气流则依次经过窑尾烟室、缩口、分解炉混合室、五级筒、四级筒、三级筒、二级筒、一级筒,与生料进行热交换,温度逐渐降低,最后由窑尾高温风机排出。分解炉内喷入煤粉,由冷却机引来的三次空气助燃,供氧充足,煤粉燃烧快,燃烧后的高温气体进入混合室,与窑尾缩口来的气流汇合向上进入五级筒。 2.回转窑的工作原理 水泥回转窑是低速旋转的圆形筒体,是用以煅烧水泥熟料的设备,它以一定斜度依靠窑体上的轮带,安放在数对托轮上,由电机带动或液压传动,通过窑身大小牙轮,使筒体在一定转速内转动。生料自高端(窑尾)喂入,向低端(窑头)运动,燃烧自低端吹入形成火焰,将生料通过碳酸盐分解、放热反应,烧成和冷却四个自然带的复杂物理化学变化,烧成熟料,由窑头卸出,烟气由窑尾排出。 3. 篦冷机的工作原理 篦冷机内部被3°倾斜的篦床分为两个主要的独立区域,即物料冷却和热气流通过煌篦上区和冷却空气进入并分隔成若干个隔室的篦下区,篦床由许多与水平面成一定角度并交叠排列的多孔篦板所组成,篦板分活动篦板及固定篦板,按“活动”、“固定”、“活动”……相间排列,并通过活动和固定篦板支承固定在活动框架和侧框架上,活动框架通过与其相连的滑块轴、由曲柄连杆机构传动,使其沿托轮导轨作往复直线运动,从而带动活动篦板往复移动,推动物料前进。活动框架由二段组成,每段都有独自的传动装置,篦下各室由风机吹入冷风,冷却空气透过热料层进行充分热交换将物料有效冷却,熟料从卸料端经锤式破碎机破碎,达到要求粒度的熟料通过栅筛篦条卸到熟料输送机上运走,大块熟料抛回篦床再冷却、破碎。从篦缝中漏入篦下隔室的细料,经电动双翻板阀卸入低部小拉链,由小拉链送至熟料输送机上与破碎后的熟料一起运走。冷却熟料后的高温气体,一部分作为二次风入窑,一部分作为三次风入分解炉,另一部分至煤磨作为烘干热源,多余部分经喷水增湿降温后,由电收尘器净化除尘,排入大气。
Release time : 2022-09-25 Click : 0
说说劣质粉煤灰与优质粉煤灰

说说劣质粉煤灰与优质粉煤灰

       粉煤灰是火力发电厂的煤粉在锅炉中燃烧后排出的一种具有活性的灰色人工火山灰质材料,将其使用于混凝土中可以表现出表面效应、填充效应和火山灰活性效应。表面效应是指粉煤灰表面可以吸附浆体中的某些离子,有利于粉煤灰固化混凝土中的某些有害离子以及可以作为晶核形成水化产物;填充效应是指粉煤灰与水泥颗粒粒径的差异可以填充水泥和骨料孔隙中,能减小混凝土的孔隙率,增加混凝土密实性;火山灰活性效应是指粉煤灰中的活性SiO2与水泥水化产物CH发生二次反应,生成C-S-H凝胶填充骨料——水泥浆体界面层孔隙,改善混凝土界面结构,提高强度和耐久性。因此,在混凝土中使用粉煤灰不仅可以降低成本获得良好的经济效益,同时粉煤灰的使用使得混凝土的各方面性能得到改善。 一、劣质粉煤灰的特点   粉煤灰作为一种十分常见的矿物掺合料,其质量差别很大,经常有劣质粉煤灰混入,给生产和质量控制带来麻烦。这里所说的劣质粉煤灰主要包括分Ⅲ级灰和统灰以及假灰和不适合商品混凝土使用的粉煤灰。这些劣质粉煤灰的主要特点是:玻璃珠体少,需水量大,使用后易造成混凝土泌水或滞后泌水,不但不能改善混凝土和易性,反而降低混凝土的工作性能。此外,劣质粉煤灰的使用易导致混凝土28d强度不足,后期强度增长低,造成混凝土工程质量不合格。 (1)细度超标 采用45μm方孔筛做筛析试验,劣质粉煤灰的方孔筛余量一般大于30%。粉煤灰中粗颗粒较多,海绵体多,含炭量高,即“两多一高”,粉煤灰的填充效应下降,吸水性和吸附外加剂能力增加,混凝土工作性能明显变差,28d活性也会随之下降,再加上玻璃体微珠少,起不到“滚珠轴承”润滑作用。 (2)烧失量超标 劣质粉煤灰的烧失量较高,颜色相对较黑,有的呈褐色。劣质粉煤灰中粗颗粒较多,炭粒较多,吸水量大,在吸水的同时也吸附溶解在水中的外加剂,造成与减水剂相容性差,而且坍落度损失快。增加工地加水的风险,降低混凝土强度,增加混凝土开裂风险。 (3)游离氧化钙超标 劣质粉煤灰中含量过多游离氧化钙水化生成氢氧化钙体积膨胀,会造成安定性检验周期变长。当游离氧化钙超标时,应特别小心,先进行试验确定能否使用。 (4)三氧化硫超标 使用三氧化硫超标的粉煤灰,应注意其对混凝土的体积安定性和凝结时间的影响,一般会造成安定性不合格,混凝土凝结时间延长。遇到三氧化硫超标的粉煤灰应先做安定性试验和凝结时间试验,当然安定性和凝结时间不仅与三氧化硫的含量有关,也与所用的水泥品种有关系。 (5)颜色异常 一般粉煤灰的颜色为灰色或浅灰色,如果粉煤灰颜色偏黑、偏白、偏红或黄褐,有可能是不良成份超标,应进一步试验分析,应慎重使用。 (6)掺有石灰石粉的粉煤灰 有部分供应商掺入石灰石粉对粉煤灰进行造假,石灰石粉遇酸反应起气泡,检验时可以采用稀冷盐酸滴定的方法,观察是否发生剧烈起泡,来鉴别粉煤灰是否含有石粉。但石灰岩中含有一种叫白垩石的白色、疏松的土状岩石,主要由粉末状的方解石组成,遇酸不起泡遇到这种情况,可以使用40倍以上放大镜或显微镜观察粉煤灰的玻璃珠体含量,若玻璃体偏少或无玻璃珠体,不规则白色发光晶体多,应检测粉煤灰活性指数后,再决定是否使用。 二、优质粉煤灰对混凝土的性能影响   (1)粉煤灰的掺加对混凝土工作性能的影响 首先,粉煤灰“填充效应”可以改善水泥与粉煤灰组成的二元胶凝材料体系的颗粒级配,降低降凝材料的空隙率,进而使填充在水泥颗粒间的“填充水”释放出来,改善混凝土的工作性。其次,粉煤灰中含有大量的球形玻璃体,在混凝土中起到“滚珠、轴承”润滑效应,减少颗粒间的摩擦力,进而改善混凝土的工作性。再者,粉煤灰的活性大大低于水泥活性,可以降低混凝土坍落度损失。此外,粉煤灰对外加剂的吸附仅仅存在表面的物理吸附,优质粉煤灰对外加剂的吸附低于水泥,混凝土中使用优质粉煤灰相当于增加外加剂用量,混凝土初始坍落度及保持能力都有提高。最后,粉煤灰的密度小于水泥,等量取代水泥后,混凝土中的浆体量增加,改善混凝土的粘聚性,提高抗离析能力,减水泌水,从而改善了混凝土的工作性能,使混凝土具有更好的流动性、密实性、匀质性,便于混凝土的施工。 实践应用过程中发现,质量优良的粉煤灰具有一定的减水作用,当掺量<50%时,需水量减小幅度较大;而当掺量>50%时,需水量减小幅度很小。粉煤灰有无减水性以及减水性的大小与其质量有很大的关系,因此应通过试验确定,不宜盲目偏信。 (2)粉煤灰的掺加对混凝土力学性能的影响 由于粉煤灰自身不能进行水化反应,其只能与水泥水化产物进行二次水化,因此,用粉煤灰等量替代水泥后,早期强度将会降低,随着二次水化的进行,中后期会达到甚至超过不掺粉煤灰的混凝土。随着粉煤灰替代水泥量的增加,早期强度逐渐降低,当掺量小于20%左时,对混凝土7d强度影响不大;当掺量>30%时,混凝土早期强度明显降低。但掺加粉煤灰的混凝土后期强度增长较快,而且在一定范围内(<50%)随粉煤灰掺量增加而增大。在混凝土中掺入粉煤灰替代水泥时,要进行反复实验,以确定其最佳掺量。此外,在施工中还要注意掺粉煤灰混凝土早期强度较低的特点。 (3)粉煤灰的掺加对混凝土耐久性能的影响 随着粉煤灰混凝土的广泛应用,其耐久性成为研究学者的重点研究对象。粉煤灰混凝土的耐久性主要包括混凝土的抗渗性、抗碳化能力、抗钢筋锈蚀和化学侵蚀性能等。 在混凝土抗渗性方面,以粉煤灰代替部分水泥,降低水灰比或在保持水灰比不变前提下提高粉煤灰用量,可以提高混凝土的抗渗性能。 在混凝土抗碳化能力方面,粉煤灰混凝土的碳化深度值随时间的延长而加大,其早期的碳化深度值增大较快,而碳化深度的后期增长相对较慢。随着粉煤灰掺量的增加,粉煤灰混凝土碳化速度增加,当粉煤灰掺量高于50%时,碳化速度增加的更为迅速。所以,应控制粉煤灰的掺量,设计合理的混凝土配合比,从而提高掺粉煤灰混凝土的耐久性能。同时,由于粉煤灰用量的增加会增加碳化深度,降低混凝土内部碱度,会诱发诱发钢筋锈蚀,最终导致其钢筋锈蚀程度增加,因此应控制粉煤灰的掺量,设计合理的混凝土配合比。
Release time : 2022-09-21 Click : 0
回转窑的最佳操作水平

回转窑的最佳操作水平

只有更好更合理的窑操作,才能煅烧出质量更好地熟料,要从以下几个方面做出改进。 一,稳定的生料率值才能稳定烧成系统热工制度 原料配料系统采用在线分析仪每一分钟测一次入磨原料率值自动控制配料秤,出磨生料连续取样通过荧光仪检验率值,通过在线监测及时控制,保证生料率值稳定。 二,稳定煤质量才能稳定烧成系统热工制度 原煤进厂使用自动取样机取样,全程摄像监控,根据煤质量情况分别储存在露天堆场,经过搭配后用悬臂堆料机横铺到预均化堆棚,用取煤机竖切取料,达到均化目的。 三,稳定生料喂料量才能稳定烧成系统热工制度 我们将仓重于入料阀门开度做成自动控制回路,通过PID自动调节入料阀门开度来保证仓重波动在±1%以内。 四,保证入窑 分解率是稳定热工制度非常重要的条件 分解炉出口温度与分解炉称下煤量做成自动控制回路,通过PID自动调节分解炉称下煤量来保证分解炉出口温度波动在±10℃。 五,稳定的系统风量 对于与分解窑,风量不仅要为煤粉 提供足够的氧气,而且要是物料能在预热器中充分悬浮。正常操作中分解炉要和窑用风量合理分配通过调节三次风阀门开度来实现 六,风量、煤、料和要窑速的合理匹配 煤取决于风量,风量取决于物料,窑速取决于窑内物料的煅烧状况,要做到煤粉燃烧快、物料吸热快,窑速适当,充分发挥预分解窑的优点。 七,窑头和窑尾用煤比例 应根据以下原则: (1)窑尾及出分解炉的气体温度都不应高于正常值; (2)在通风合理的情况下,窑尾和分解炉出口废气中的氧气含量应保持在合理的范围内。 (3)在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用燃料比例。 八,烧成温度的判断 依据的主要参数有: 1,窑主机电流; 2,二、三次风温和篦下压力、冷却风机的风量; 3,现场看火判断温度; 综上所述,保证烧成系统设备的发热能力和传热能力的平衡稳定,保持烧结能力和预热能力平衡稳定为宗旨,操作中应做到:前后兼顾、窑炉协调、稳定的烧结温度和分解温度,稳定窑炉合理的热工制度。做到不损坏窑皮,不窜黄料,优质、高产、低能耗。
Release time : 2022-09-21 Click : 0
粉煤灰在混凝土中应用的现状及展望

粉煤灰在混凝土中应用的现状及展望

0引言 粉煤灰是煤燃烧后的固体废渣,主要来自火力发电,它会破坏生态环境,因此早在上世纪20年代国外一些学者开始了对粉煤灰的研究和利用。美国学者R.E.戴维斯(Davis)在1935年首次对粉煤灰应用到混凝土中进行研究。研究发现混凝土的性能不仅可以得到改善,而且还可以节约水泥用量。 在之后不到五十年的时间,粉煤灰混凝土得到了广泛应用。由于经济条件、自然环境、科学水平及粉煤灰自身性质的原因,许多国家在粉煤灰的利用率上存在较大差异。我国是在改革开放初期才开始将粉煤灰应用在混凝土中,沈旦申是我国率先对粉煤灰混凝土研究的学者。他撰写发表了《蒸养粉煤灰砌块的生产和应用》《粉煤灰效应的探讨》和近代具有技术指导意义的《粉煤灰混凝土》等三十多篇论文和著作;钱觉时等研究了适量的熟石灰可以增加粉煤灰混凝土的抗碳化能力;金祖权等建立了大掺量粉煤灰混凝土抗碳化能力的寿命预测模型。我国混凝土在粉煤灰的利用率上还有上升空间,在混凝土中利用粉煤灰不仅能够保护生态环境,还能生产出绿色高性能混凝土,具有较好的生态效益和社会效益。 1粉煤灰的性质 粉煤灰主要收集于电厂高温燃烧煤炭排放的烟气中,其性质与火山灰相似,又称飞灰。 1.1物理性质 粉煤灰是一种外观和水泥相近的混合物,颜色一般在乳白色和灰黑色之间,平均直径大概在2.5μm,其基本物理性质见表1。 1.2化学性质 不同地方不同的粉煤灰的化学成分其含量是不一样的,其主要氧化物组成为:SiO2(1.3%~65.76%)、Al2O3(1.59%~40.12%)、Fe2O3(1.5%~6.22%)、CaO(1.44%~16.8%)、MgO(1.2%~3.72%)。美国ASTM将其分为两种类型:F类(SiO2+Al2O3+Fe2O3≥70%,具有火山灰活性)和C类(SiO2+Al2O3+Fe2O3≥50%,具有水硬性)。由于SiO2和Al2O3含量较高,其水化活性比较好。 2粉煤灰混凝土 粉煤灰混凝土的定义:“掺入一定量粉煤灰的水泥混凝土”,对于粉煤灰取代水泥的最大限量、粉煤灰的掺用方法及使用要求、粉煤灰混凝土的各项性能指标以及配合比设计都有明确的规定,其质量也应符合GB/T1596-2017《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定。   2.1粉煤灰对混凝土的影响 粉煤灰是活性材料,能够改善水泥砂浆和粗骨料间的薄弱界面,从而提高混凝土的力学性能。一定掺量的粉煤灰替代水泥制成混凝土提高混凝土性能,粉煤灰的细度越小,球形颗粒越多,它的含碳量就越低,活性就越高,需水量就越少。 2.2粉煤灰混凝土的水化反应 原始状态的粉煤灰表面相对粗糙,形状并不规则且会粘连在一起,对改善混凝土性能有一定难度。采用球磨机对这种粉煤灰进行球磨,可打破原本结构的排列方式,使其颗粒重排改变颗粒级配,增大反应面积。但是,粉煤灰当中还有并未燃烧完的部分,是一种对混凝土有害的物质,粉煤灰在水泥中的水化反应称为火山灰反应,生成低碱度的C-S-H凝胶,火山灰反应会降低水化的生成物浓度,有利于水化反应进行,同时生成的其他低碱性产物会填充空隙,对混凝土的密实度有更好的改善作用。 水泥熟料中的水化反应如下: 3CaO·SiO2(硅酸三钙)+nH2O→xCaO·SiO2·yH2O(水化硅酸钙凝胶)+(3-x)Ca(OH)2(氢氧化钙晶体)x=1.5~2.02CaO·SiO2(硅酸二钙)+nH2O→xCaO·SiO2·yH2O(水化硅酸钙凝胶)+(2-x)Ca(OH)2(氢氧化钙晶体)x=1.5~2.0 粉煤灰在自然养护条件下的水化反应如下: SiO2+xCa(OH)2+(n-1)H2O→xCaO·SiO2·nH2O(I型水化硅酸 钙凝胶)x=0.8~1.5Al2O3+3Ca(OH)2+3H2O→3CaO·Al2O3·6H2O(水化铝酸钙) 粉煤灰在混凝土中的二次水化作用不仅可以提升混凝土的密实度,还可以提高混凝土的抗渗性和抗硫酸的侵蚀性。 2.3粉煤灰对混凝土性能的改善作用 (1)工作性能 掺入粉煤灰的混凝土具有较好的流动性和黏聚性,可以保证较好的工作性能和水胶比。 (2)抗裂性能 掺入粉煤灰的混凝土不仅可以减少水泥用量,降低成本,而且还可以减少水的用量。随着粉煤灰的增加,混凝土的热膨胀系数会减小,减少水化放热,可以降低施工时温度差导致的结构裂缝,有助于改善其抗裂性能;掺入粉煤灰后的混凝土可以有效抑制碱骨料反应,减少混凝土的裂缝;此外,掺入粉煤灰的混凝土可以有效抑制混凝土的自收缩性能,减小混凝土由自身收缩引起的裂缝。 (3)早期强度 混凝土的早期强度会随着粉煤灰掺量的增加而减小,这是因为起初粉煤灰并没有参与水化反应,且因为粉煤灰的加入减少了初期水泥和水的用量,从而降低了混凝土的水化速度,延长了凝固时间,导致混凝土早期强度下降。改善混凝土早期强度可以有以下几个办法:①适量加入粉煤灰,选择合适的配合比,采用配量较低的水胶比,让粉煤灰的使用效率达到最大化;②加入一定量的激发剂,从而破坏影响水化反应的化学键和分子结构,提高粉煤灰的化学活性;③掺入其他的掺合料使其充分混合,如硅灰、矿渣等,补充粉煤灰的性能缺陷;④加入适量的外加剂,使混凝土中的物质充分发挥作用使其达到更优的配合比;⑤使用蒸养养护或者湿热养护。 (4)抗碳化性能 在混凝土中掺入粉煤灰,会因为二次水化反应减少Ca(OH)2含量,从而降低混凝土中的pH值,因此混凝土抗碳化性能也会随之降低。粉煤灰混凝土的碳化深度和碳化时间会以正比例关系的形式出现。龚洛书等通过试验发现,随着粉煤灰掺量的增加,混凝土碳化深度也会随之增加。可通过2种方法改善粉煤灰混凝土的抗碳化性能:①增加粉煤灰混凝土材料的碱性强度,加入熟石灰是增强粉煤灰混凝土碱性最好且最经济的方法。②改善粉煤灰混凝土的抗渗性能。相关实验证明,养护方式的不同也会对粉煤灰混凝土的抗碳化能力有影响,延长养护时间和水养护的处理方式均可降低粉煤灰混凝土的碳化深度,提高抗碳化能力;预碳化再碱化的养护处理方式可有效降低粉煤灰混凝土和普通混凝土的碳化深度,提高抗碳化能力;掺入适量的HCSA膨胀剂也能提高粉煤灰混凝土的抗碳化能力。 (5)后期强度 田志高对粉煤灰分别进行了双向排水和单向排水模拟试验,发现充填的厚度越小,振密后的压实度就会越大,充填质量越好,可以增强混凝土的后期强度。由于粉煤灰粒径要比水泥小,作为掺合料替代水泥时,会填充水泥孔隙以增大密实度,并且使水灰比适当降低,其良好的吸水性和球形颗粒可以使混凝土具有更好的流动性,提高粘结性能,使结构更加致密,并且可以减小混凝土自重,随着龄期的增加,会提高混凝土的后期强度。 (6)耐久性 掺入粉煤灰后的混凝土会减小水泥孔隙比,增大接触面积,使混凝土更密实,同时粉煤灰二次水化反应的生成物会堵塞混凝土渗透通道,从而提高混凝土的抗渗性,防止部分有害混凝土介质的侵入,防止混凝土包裹的钢筋锈蚀;其次会提高混凝土的抗冻性,降低混凝土开裂、脱落;减少与铝酸三钙水化物的反应,降低水泥中铝酸三钙导致的混凝土开裂,提高混凝土的抗侵能力和抗冻性能,显著提高混凝土的耐久性。 (7)用粉煤灰替代部分水泥会降低水泥的使用量,有效地降低了造价。 2.4粉煤灰混凝土待研究的问题及相关建议 (1)在掺入粉煤灰替代水泥的过程中,混凝土的各项性能的最优值所对应的配合比往往是不相匹配的,甚至完全有可能当某种性能达到最优的时候另外的性能已经在受影响了,造成粉煤灰混凝土性能的缺陷,很多学者只考虑了部分性能的最优配合比往往忽略了综合性能的最优配合比。所以综合性能最优配合比如何达到最大化是我们混凝土行业当下需要解决的问题。 (2)粉煤灰混凝土抗压强度虽然相比普通混凝土而言有所改善,但其强度依然不高。石墨烯和粉煤灰的结合对混凝土各项性能的研究目前看来还并没有过多的涉足,相关研究发现石墨烯的加入不仅可以促进粉煤灰混凝土的水化速率,提高早期强度而且可以显著的提高混凝土的抗压强度等,但是还有很多性能许多学者并没有展开研究。就目前而言在粉煤灰中加入石墨烯是未来混凝土的新趋势,它可以显著提高混凝土的强度,制备新型高性能混凝土。 (3)粉煤灰是疏水性质材料,其保水性能不足,在研究保水性能好而且又能增强力学性能的材料问题上,还未找到更好的方法。蚯蚓粪作为一种绿色高活性有机肥料,许多学者并没有将其和混凝土联系起来,将蚯蚓粪作为建筑行业新型材料无疑是一条新的路径。首先,蚯蚓在消化过程中,会产生有机酸,有机酸与混凝土体系中的硅羧基发生化学键合,增强体系的力学性能,其次,蚯蚓粪具有良好的保水性能,可促进混凝土充分水化,从而提升体系的力学性能。目前将蚯蚓粪应用在混凝土的研究还没有展开。 3结语 粉煤灰作为一种具有火山灰性质的活性材料,已替代部分水泥。作为一种新兴的建筑材料,粉煤灰的自身性能与水泥的结合在混凝土当中的应用与研究已经被许多学者领悟,仅仅将粉煤灰作为单一掺合料已经不能满足混凝土行业的创新要求,未来将把粉煤灰作为主料,其他掺合料作为辅料及外加剂复合掺入水泥当中制做混凝土结构并研究混凝土各项性能;研究最适合的配合比满足混凝土各项性能的要求。其次,还将对粉煤灰进行改良以获得性能更好的环保混凝土。
Release time : 2022-09-10 Click : 0
上一页
1
2
...
12

版权所有 © 登封市嵩基新材料科技有限公司  豫ICP备20014522号-1     网站建设:中企动力   郑州

版权所有 © 登封市嵩基新材料科技有限公司